数点位：
非标设备 IO 统计的常见漏项。

点位统计看起来是件体力活，实际上决定了后面所有配置：模块数量、柜体尺寸、供电容量、程序结构。数少了要补，数多了浪费，柜子做小了装不下。

下面这四处，是统计时最常漏的。

一、只数动作，不数检测

工程师脑子里的设备，是一串动作：上升、前进、夹紧、压装、退回。但每个动作背后都要有确认它的信号：到位、夹紧到位、压力到值。

经验上，检测类点位往往占到总输入点数的一半甚至更多。把动作列完就以为数完了，是最常见的乐观偏差。

二、忘了操作面板上的东西

按钮、旋钮、钥匙开关、三色灯、蜂鸣器、急停，这些都是实打实的点位。用了人机界面能省掉一部分按钮，但急停、三色灯、手动/自动切换这类硬件操作件通常还是要保留。

三、模拟量按类算，不按路算

「我们有三路模拟量」这种说法，往往对应实际六到八个通道：压力一路、位移一路、称重两路、变频给定一路，再加上备用的。

每一路连续信号都单独占一个通道，通道数才是要统计的数，不是「几种信号」。

四、通信按设备算，不按接口算

「要连三台设备」不等于三个接口。可能存在协议不同、主从关系不同、需要转换模块的情况。逐台确认对方设备的接口类型与协议，比按台数估要靠谱得多。

顺带说余量

余量的目的是「以后加工位时不用换主机」，不是「买满」。做法是：点位按已确认的配置，模块位置按可能增加的工位预留，柜内空间与电源容量留出装进去的地方。

预留多少，取决于设备后续改动的可能性。改得多的设备多留，定型产品少留，这比套一个固定百分比更实际。

最后一步：核对

点位表填完，找现场电工或设备负责人核一遍。他们知道哪根线上其实接着两个东西，也知道哪个传感器常年不用。这一遍核对，往往比再多算半小时有用。